床上车削梯形螺纹工件,低速车削时生产效率很低,高速车削时又不能很好地保证螺纹的表面粗糙度,达不到加工的要求,而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。
变速车削时的乱牙问题可以用一种简单实用的方法加以解决,车削螺纹时可以先用较高转速车削,再用低速来精车及修光,从而提高了生产效率,并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。
下面还以梯形螺纹工件如图 3 所示为例,介绍如何在 FANUC 系统的数控车床上变速车削梯形螺纹。
由于此梯形螺纹的螺距较小, 因 可采用斜进搭配刀法加工, FANUC系统的 G76 螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的,故可采用G76 指令,粗车梯形螺纹时编程如下,留出精车余量。
G00 X40 Z-20; G76 P010030 Q80 R0.05; G76 X29 Z-85 P3500 Q100 F6; G00 X200 Z50; 粗车完成后,如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车,则一定会乱牙,发生崩刃或撞车事故,故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。
考虑到低速车削时车刀进给速度很慢,我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准,具体操作方法如下: 1改变工件坐标系,使车刀车螺纹时不接触工件表面,粗车后将粗车刀停在位置 X200 Z50 处,此时在录入方式下输入 G50 X192 后执行,即改变了坐标系,相当于将坐标系原点沿 X 轴正方向移动了4mm,也就是稍大于一个牙高的距离。
此时将车床主轴转速调低,如调到 25r/min,重新运行程序,粗车刀将车不到工件表面,在接近工件表面的位置移动。
如图 4 所示。
图 4 调整前车刀与螺纹槽的相对位置 2使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正,由于车刀进给速度很慢,此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的,车刀偏移了一小段距离,如图 5 所示,目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。
操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的,就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的,即修改上述程序段 G00 X40 Z-20 中的 Z-20。
我们可以通过肉眼判断需调整的大慨距离,如可先将 Z-20 改为-21,运行程序后,发现车刀与车出的梯形螺纹槽还没有完全对正。
则再修改 Z 值,重新运行程序,直到车刀与梯形螺纹槽完全对正。
如图 5 所示。
图 5 调整后车刀与螺纹槽的相对位置 3恢复原来的工件坐标系,开始精加工 为了便于理解和不易出错,仍将车刀移到 X200 Z50 位置,在录入方式下,执行 G50 X208,修复原来的工件坐标系,重新运行程序,就可以低速精车梯形螺纹了。
精车时也是通过上述改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置的方法来修光梯形螺纹的两侧面,同时通过测量,控制切削的次数使螺纹达到尺寸精度的要求。
经过实验,在高速与低速车削的转数都固定时,车刀需要偏移的位移是固定的,有了这个数据,以后在车刀崩刃,或磨损后需换刀时就可以不用再重复调整步骤,直接在低速精车时将车螺纹的起点偏移相应位置就可以了。
本文所举加工例子在南京第二数控机床厂的FANUC 系统数控车床上完成,当车床主轴转速从 560r/min 变速到25r/min 时梯形螺车刀在 Z 轴上需向左偏移 1.8mm。
图示 6 所加工的梯形螺纹。
图 6 梯形螺纹的加工 当然如果在批量生产加工时还是要一次一次地改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来修光梯形螺纹的两侧面,生产效率将大大降低,为了解决这个问题,我们可以将梯形螺纹左右两侧面的加工过程分别编成两个子程序,每次调用时使车刀轴向偏移 0.1mm,在工件的首件试切中确定需调用子程序的次数,从而将整个加工过程编入程序当中,即从加工第二件工件时车床就可以一直自动运行下去,直到工件被加工合格。
像 GSK980T、FANUC-OTE 等一些功能较全的数控系统由于有复合指令的存在使得编程变得比较简单,但在一些国产经济型数控车床上却不具备这样的功能。
这时我们可以将刚斜进法的粗车过程编成子程序,每调用一次车刀都在 X 轴和 Z 轴上进给一小段距离,并在首件试切中确定子程序需被主程序调用的次数。
粗车完成后,仍用文中所述方法调试出从高速粗车变为低速精车后螺纹车刀需轴向移动的位移,再把精车螺纹左右侧面的加工过程分别编成子程序,在主程序调用