有周期性和季节性,如果采用专门生产线则得不偿失,用普通设备加工效率又太低,质量不稳定,数量也难以保证。
而采用加工中心首件试切完后,程序和相关生产信息可保留下来,下次产品再生产时只要很的准备时间就可开始生产。
2.3.1.2 适合加工高效、高精度工件有些零件需求甚少,但属关键部件,要求精度高且工期短。
用传统工艺需用多台机床协调工作,周期、效率低,在长工序流程中,受为影响易出废品,从而造成重大经济损失。
,而采用加工中心进行加工,生产完全由程序自动控制,避免了长工艺流程,减少了硬件投资和人为干扰,具有生产效益高及质量稳定的优点。
2.3.1.3 适合具有合适批量的工件 加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应土,而且可以快速实现批量生产,拥有并提高市场竞争能力。
加工中心适合于中小批量生产,特别小批量生产,在应用加工中心时,尽量使批量大于经济批量,以达到良好的经济效果。
随着加工中心及辅具的不断发展,经济批量越来越小,对一些复杂零件,5-10 件就可生产,甚至单件生产时也可考虑用加工中心。
2.3.1.4 适合于加工形状复杂的零件 四轴联动、五轴联动加工中心的应用以及 CAD/CAM 技术的成熟发展,使加工零件的复杂程度大幅提高。
DNC 的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工要求,使复杂零件的自动加工变得非常容易。
;难测量工件。
另外,装 2.3.1.5 其它特点 加工中心还适合于加工多工位和工序集中的工件、夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。
2.3.2 盒体零件的工艺安排1、选择毛坯,选用上道工序已加工好六个平面的毛坯,保证六个面的垂直度形位公差范围 0.1。
尺寸是 170x120x35.5,材料为铝件毛坯面编号及毛坯外型尺寸公差如图 2-2。
图 2-22、用台虎钳装夹 1、2 面,底部放入垫块支撑。
3、开始加工 5 号平面,工件坐标系如图 2-3 图 2-34、选用Ф16 的立铣刀 S360 Z 方向下刀 F20 XY 方向走刀 F60,粗加工 159x113.7 的型腔,切削深度7.5MM 底面不留余量,将型腔粗加工成 112x158 公差范围 0 到-0.2。
加工时将冷却液开大,保证足够的流量,将切削下来的铝屑冲走,以免弄花底面影响表面粗糙度。
加工完成后换刀时暂停,清理型腔里的铝屑。
如图 2-4 图 2-45、选用Ф6 立铣刀 S1000 F30 精加工 159x113.7 的型腔,切削深度 7.5MM 无余量。
6、选用Ф1.4 点钻 S1200 F80 为 14-M2 深 6MM 和 2-M3 深 4MM 的螺纹孔定位切削深度 0.8MM。
7、选用Ф1.6 钻头 S6000 F40 钻 14-M2 深 6MM 的螺纹孔底孔,切削深度 6.6MM。
8、选用 M2 丝锥 S1200 F480 为 14-M2 深 6MM 的螺纹孔攻丝,切削深度 6MM。
9、选用Ф2.5 钻头 S5000 F35 钻 2-M3 深 4MM 的螺纹孔底孔,切削深度 4.8MM。
10、选用 M3 丝锥 S1000 F500 为 2-M3 深 4MM 的螺纹孔攻丝,切削深度 4MM。
11、5 号平面加工完成如图 2-3。
12、松开台虎钳翻面准备加工 6 号平面工件坐标系如图 1-1。
13、选用Ф6 立铣刀 S1000 F30 铣出 R3 的工艺圆角。
如图 2-614、选用Ф16 的立铣刀 S360 Z 方向下刀 F20 XY 方向走刀 F60,粗加工 159x80 和 159x30 的两个型腔,切削深度为 10MM,总共切削 20MM 分两次切削。
底面不留余量,将型腔粗加工成 158x29 和 158x79公差范围 0 到-0.2。
如图 2-715、选用Ф6 立铣刀 S1000 F30 精加工 159x80 和 159x30 的两个型腔,分三次下刀,第一、二两次切削深度为 7MM,第三次切削深度为 6MM,加工后无余量。
16、选用Ф6 立铣刀 S1000 F30 加工 27.2x29 和 15x80两个的三个型腔其中 27.9x29 的型腔有一边与中间的隔板重合,所以先分四刀每次下刀 5MM,将重合隔板铣掉,在加工 27.2x29 的型腔切削深度 5.7MM,15x80 切削深度为 3.6MM。
如图 2-817、此时如图 2-8 零件的装夹面 1、2 这两个面虽然是只有 3.15 厚度的薄壁,但是由于零件的 2 边3、4 面还有 5.5 厚的外壁和零件中间 8MM 厚的搁板支撑,所以零件在台虎钳的压紧下变形不大,而且型腔的尺寸公差为自由公差,按 GB IT14 级计算,公差范围比较大。
所以不会影响到零件的型腔精度。
图 2-6 图 2-7图 2-8图 2-918、选用Ф3 立铣刀 S2500 F20 加工 6.9x26,32x11.3,10.4x26.5(三个)这五个型腔。
切削深度为 6.9x26 切削深度 1.7MM,32x11.3 切削深度 1.3MM,10.4x26.5(三个)切削深度 2MM。
如图 2-919、选用Ф1.4 点钻 S1200 F80 为 55-M2.5,4-M314-M2 深 6MM,4-M2 深 6MM,2-M4,2-Ф2.8 的孔定位切削深度 0.8MM。
钻孔时为了保证形位公差进刀时采用同一方向进刀,以免因为丝钢反向间隙而造成位置精度的偏差。
20、选用Ф1.6 钻头 S6000 F40 钻 14-M2 深 6MM,4-M2 深 6MM 的螺纹孔底孔,切削深度 6.6MM。
21、选用 M2 丝锥 S1200 F480 为 14-M2 深 6MM,4-M2 深 6MM 的螺纹孔攻丝,切削深度 6MM。
22、选用Ф2 钻头 S5000 F35 钻 55-M2.5 的螺纹孔底孔,切削深度 9MM。
23、选用 M2.5 丝锥 S1000 F450 为 55-M2.5 的螺纹孔攻丝,切削深度 9MM。
24、选用Ф2.5 的钻头 S5000 F35 钻 4-M3 的螺纹孔底孔,切削深度 9MM。
25、选用 M3 丝锥 S1000 F500 为 4-M3 深 4MM 的螺纹孔攻丝,切削深度 9MM。
26、选用Ф3.3 钻头 S5000 F35 钻 2-M4 的螺纹孔底孔,切削深度 9MM。
27、选用 M4 丝锥 S900 F630 为 2-M4 的螺纹孔攻丝,切削深度 9MM。
28、选用Ф2.7 钻头 S5000 F35 钻Ф2.8 的孔,切削深度 3.3MM。
29、选用Ф2.8 铰刀 S800 F30 对Ф2.8 的孔进行铰孔,切削深度 3.3MM。
30、平面 6 加工完成如图 2-5,翻面装夹 5、6 面,加工 3 号面工件坐标系如图 2-10。
图 2-1031、选用Ф4 立铣刀 S1000 F20 加工 17x12.2 和 25x29 的两个型腔,切削深度为 1.5MM。
如图 2-11 .
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