料制造,但其硬度应低于导柱的硬度,这样可以改善摩擦,以防止导柱或导套拉毛8。
7.5 导柱与导套的配合形式 导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定,该模具采用的配合形式如下图所示: 图9 导柱与导套的配合 Fig. 9 The match of guide pillar and guide sleeve9 脱模机构的设计与计算9.1 脱模机构设计的原则 1) 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的,所以一般情况下,推出机构设在动模一侧。
正因如此,在分型面设计时应尽量注意,开模后使塑件能留在动模一侧。
2) 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏,设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小,合理的选择推出方式及推出位置。
推力点应作用在制品刚性好的部位,如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处,尽量避免推力点作用在制品的薄平面上,防止制件破裂、穿孔,如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。
从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
3) 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活,制造方便,机构本身要有足够的强度、刚度和硬度,以承受推出过程中的各种力的作用,确保塑件顺利脱模。
4) 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部,或隐蔽面和非装饰面,对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择,以免推出痕迹影响塑件的外观质量。
5) 合模时的正确复位 设计推出机构时,还必须考虑合模时机构的正确复位,并保证不与其他模具零件相干涉。
推出机构的种类按动力来源可分为手动推出,机动推出,液压气动推出机构7。
9.2 脱模力的计算 此模具采用顶杆脱模,因该制件属厚壁制品,厚壁制品脱模力受到材料向壁厚中性层冷却收缩的影响,可用弹性力学的有关厚壁圆筒的理论进行分析计算,公式如下14 : FT FZ f cos α sin α (10) 式中,对于圆筒制品中: FT——脱模力的大小(N) f——摩擦系数,一般取 f0.15—1.0 f0.15 FZ——因塑件收缩对型芯产生的正压力(即包紧力)(N) α——脱模斜率,一般为 1°—2°,取 1°。
FZ p A p——塑件对型芯产生的单位正压力,一般 p8—10MPa., A——塑件包紧型芯的侧面积。
将以上各数据代入公式得: FT8×106×1401.48×104(0.5×Cos1°-Sin1°)1723.81N9.3 顶杆直径的计算 顶杆推顶推件板时应有足够的稳定性,其受力状态可简化为一端固定、一端铰支的压杆稳定性模型,根据压杆稳定公式推导顶杆直径计算式为14: 1 L2 FT 4 d K nE (11) 顶杆直径确定后,还应用下式进行强度校核: 1 4 × FT 2 D≥ nπσ (12) s 式中:d——顶杆直径mm d4 K——安全系数,通常取 K1.5-2 K1.5 L——顶杆的长度mm l71.5 FT——脱模力N FT 1372.45 E——顶杆材料的弹性模量MPa E2.1×105 n——顶杆根数 n1 σs——顶杆材料的屈服点MPa σs 360 将以上各数据代入 9-2 式得: .
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