条生产线有 32为多工位压力机,而这种代表当今国际 水平的大型多工位压力 机在我 国的应用却为数不多;中小企业设备普遍较落后,耗能耗材高,环境污染严重;封头成形设备简陋,手工操作比重大;精冲机价格昂贵,是普通压力机的 510 倍,多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用;液压成形,尤其是内高压成形,设备投资大,国内难以起步。
突破点:加速技术改造 要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面,结合具体情况 ,采取新工艺,提高机械化、自动化程度。
汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线,特别是大型多工位压力机方向发展。
争取加大投资力度,加速冲压生产线的技术改造,使尽早达到当今国际水平。
而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。
应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新 一代轻量化车身结构的 型材弯 曲成形技术及相关设备。
同时改造国内旧设备,使其发挥新的生产能力。
阻力二:生产集中度低 许多汽车集团大而全,形成封闭内部配套,导致各企业的冲压 件种类多,生产集中度低,规模小,易造成低水平的重复建设,难以满足专业化分工生产,市场竞争力弱;摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争,处于“优而不胜,劣而不汰”的状态;封头制造企业小而散,集中度仅 39.2。
突破点:走专业化道路 、 迅速改变目前“大而全” “散乱差”的格局,尽快从汽车集团 中把冲压零部件分离出来,按冲压件的大、中、小分门别类,成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。
通过专业化道路,才能把冲压零部件做大做强,成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。
阻力三:冲压板材自给率不足,品种规格不配套 目前,我国汽车薄板只能满足 60左右,而高档轿车用钢板,如高强度板、合金化镀锌板、超宽板1650mm 以上等都依赖进口。
突破点:所用的材料应与行业协调发展 汽车用钢板的品种应更趋向合理,朝着高强、高耐蚀和各种规 格的薄钢板方向 第 4 页 南京工程学院毕业设计说明书(论文)发展,并改善冲压性能。
铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料,扩大应用已势在必行。
阻力四:科技成果转化慢先进工艺推广慢 在我国,许多冲压新技术起步并不晚,有些还达到了国际先进 水平,但常常很难形成生产力。
先进冲压工艺应用不多,有的仅处于试用阶段,吸收、转化、推广速度慢。
技术开发费用投入少,导致企业对先进技术的掌握应用慢,开发创新能力不足,中小企业在这方面的差距更甚。
目前,国内企业大部分仍采用传统冲压技术,对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。
突破点:走产、学、研联合之路 我国与欧、美、日等相比,存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体,科研难以做大,成果不能尽快转化为生产力。
所以应围绕大型开发和产业化项目,以高校和科研单位为技术支持,企业为应用基地,形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体,形成既能开发创新,又能迅速产业化的良性循环。
阻力五:大、精模具依赖进口 当前,冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展 的需要,而且标准化程度尚低,大约为 40—45,而国际上一般在 70左右。
突破点:提升信息化、标准化水平 必须用信息化技术改造模具企业,发展重点在于大力推广 CAD/CAM/CAE 一体化技术,特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术CAE。
加速我国模具标准化进程,提高精度和互换率。
力争 2005 年模具标准件使用覆盖率达到 60,2010 年达到 70以上基本满足市场需求。
第 5 页 南京工程学院毕业设计说明书(论文) 第二章 装饰板复合模具设计2.1 加工零件介绍 零件图如下:图 2—1 所示冲裁件,材料为 SGCC厚度为 2mm,大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具 零件的加 工工艺规程。
零件名称:玻璃底座装饰板 生产批量:大批 材料: SGCC 厚度:t2mm 图 2—1 产品零件图2.2 冲裁工艺方案选择及模具结构形式确定 该零件既有冲孔又有落料,共需两个工序。
材料为 SGCC、厚度 t2mm的镀锌钢。
含碳量低,适合冲裁,工件结构简单。
尺寸精度按 IT14。
普通冲裁完全符合要求。
模具结构采用弹性卸料、下方出料 方式的倒 装模结构形式。
第 6 页 南京工程学院毕业设计说明书(论文)2.2.1 方案种类 按工件包括落料、冲孔两个基本程序,可有以下三种工艺方案。
方案一:先冲孔,后落料。
采用单工序模生产。
方案二:冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三:采用冲孔—落料同时进行的复合模生产。
2.2.2 方.
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