闭合高度。
对于所用的注射机来说,注射模的闭合高度必须符合下列的要求: H小 H H大 (3-1-2) 式中 H 小 ——注射机允许的最小厚度,mm; H ——注射模的实际闭合高度,mm; H 大 ——注射机允许的最小厚度,mm; H 23 30 90 15 20 25 35 130 23 391mm ; d 模体的截面尺寸 可安装的注射模外形最大尺寸取决于注射机的压板尺寸和拉杆的空间距,因为此注射模的最长的边不应超过压板尺寸,而模具的最短边应小于拉杆空间距,才能将注射模装入注射机,并应留有固定模体的压紧空间。
同时,注射模动、定模上的紧固螺栓孔,也应与注射机压板上的标准螺孔一致。
e 模具的顶出 注射机的顶出装置通常有中心顶杆顶出、两侧顶杆顶出以及液压顶出几种形式。
应在动模座板与注射机顶出位置相对的位置上,设置稍大于注射机顶杆的通孔,以便于注射机顶杆通过。
f 定位环和浇口套 定位环是将定模部分装入注射机定压板的定位对中装置,应与注射机的定位孔采取动配合的连接形式,以保证模具体对中。
综合考虑以上条件,注射机选择 G54-S-200/400 型号。
3.2 注射模具分型面的选择3.2.1 分型面的基本形式210 分型面的形式由塑料的具体情况而定,但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面3.2.2 分型面选择的基本原则 选择分型面的基本原则:a 保持塑料外观整洁;b 分型面应有利于排气;c 应考虑开模时塑料留在动模一侧;c 应容易保证塑件的精度要求;d 分型面应力求简单适用并易于加工;d 考虑侧向分型面与主分型面的协调;e 分型面应与注射机的参数相适应;f 考虑脱模斜度的影响。
3.2.3 分型面的选择 由于拉线套有侧凹,采用斜导柱操作的哈夫式注射模。
根据对拉线套模型的观察和分型面选择的基本原则。
现选择 A 平面为分型面。
图 3-1 分型面3.3 注射模具浇注系统的设计3.3.1 注射模具浇注系统的组成 注射模具的浇注系统通常由主流道,分流道,浇口,冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成,在注射模具设计中对浇注系统进行合理布局和形式的选择是一个重要的环节。
在设计注射模的浇注系统时应注意以下几项原则。
1)根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸因素,并结合选择分型面的形式选择浇 注系统的形式及位置。
2)根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。
3)应根据所选用塑件的成型性能,特别是它的流动性能,选择浇注系统的截面 积和长度,并使其圆滑过渡以利于物流的流动。
4)应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把,以节省原料,提升注射效率。
5)排气良好。
3.3.2 注射模具主流道的设计 主流道是熔融塑料由注射机喷嘴先经过的部位,它与注射机喷嘴在同一轴心线上。
由于主流道与熔融注射机喷嘴反复接触、碰撞,一般浇口不直接开设在定模上,为了制造方便,都制成可拆卸的浇口套,用螺钉或迫合形式固定在定模板上。
1)主流道的设计要点 a 为了便于浇注凝料从主流道中取出,主流道采用α3-6 度左右的圆锥孔,对流动性较差的塑料也可取得稍大一些,但过于大则容易引起注射速度缓慢,并容易形成涡流。
b 浇口套与塑料注射区直接接触时,其出料端端面直径应尽量选得小些。
如果过大,即浇口套与型腔的接触面积增大,模腔内部压力对浇口套的反坐力也将按此比例增大,到一定程度时浇口套容易从模体中弹出。
c 浇口套的材料应选用优质钢 T8A,并应进行淬硬处理,为了防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏,浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度,以增加内壁的耐磨性,并减小注射中的阻力,圆锥孔大端处应有的过渡圆角,以减小物流在转向时的流出阻力。
d 浇口套于注射机的喷嘴头的接触球面必须吻合,由于注射机喷嘴头是球面,半径是固定的,所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出,应使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好,圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴的内孔直径,球面与主流道孔应以清角连接,不应有倒拔痕迹,以保证主流道凝料顺利脱模。
e 定位环是模体与注射机的定位装置,它保证浇口套于注射机的喷嘴对中定位,定位环的外径应与注射机的定位孔间隙配合。
定位环厚度,小于注射定位孔的深度。
f 浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。
2)浇口套的设计 注射机 G54-S200/400 的喷嘴球半径为 18mm 喷嘴孔径为 4mm.。
所以要使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好,凹球面半径取 19mm,圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径,取 5mm,如图 3-2。
图 3-2 浇口套3.3.3 注射模具分流道的设计 分流道是将熔融塑料从主流道截面及其方向的变化,平稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的浇口的通道,它是主流道与浇口的中间连接部分,起分流和转换方向的作用,通常分流道设置在分型面的成型区域内。
1)分流道的设计要点 在注射过程中,熔融的塑料在流经分流道时,应是它的压力损失以及热量损失最小,而以分流道中产生的凝料最少为原则,分流道的设计要点总体归纳如下: a 在满足注射成型工艺的前提下,分流道的截面积应.
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