面上。
2 夹紧力的方向应使工件变形尽可能小。
由于工件在不同方向上刚度是不等的;不同的受力表面引起接触的面积大小而变形各异。
3 夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。
根据夹紧力方向的确定原则,分析工件的受力情况其夹紧力的方向如图 2-3 所示 夹紧力的方向 待加工的孔 图 2-3 夹紧力方向示意图b 夹紧力作用点的确定 (1)夹紧力应落在支承元件或几个支承元件所形成的支承面内。
(2)夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上。
(3)夹紧力作用点应靠近工件的加工表面。
夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。
我们根据夹紧力作用点的确定原则和工件所要求加工工序,其夹紧力的作用点如图2-4 所示(Q 表示夹紧力的作用点F 表示切削力)。
F Q Q 待加工的孔 图 2-4 夹紧力作用点示意图c)夹紧力的大小因为工件是在钻床上加工,根据我们选择的定位方式如图 2-2 可知它的夹紧力 Q 与切削力 F、重力 G 的方向重合,此时所需要的夹紧力为最小。
所以工件所需要的夹紧力我们采用手动夹紧即可满足要求。
3.3 夹紧装置的选择 在生产实际中,夹紧机构多种多样,根据需要的不同设计不同的形式。
其主要形式有:斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、自动定心夹紧机构等。
根据此次的设计要求和夹紧装置的基本要求,该工序由于是钻孔,所以所需的夹紧力较小,我们选取了螺旋夹紧机构中的单个螺旋夹紧机构,即是直接用螺钉或螺母夹紧的机构。
考虑到用螺母直接夹紧工件要拧上拧下,费时费力和方便装卸工件,所以在拧上螺母时加上一个开口垫圈。
其夹紧装置如图 2-3 所示 图 2-3 夹紧部分示意图 1.定位轴 2.螺母 3.开口垫圈 4.工件 5.活动 V 形块 6 定位基准面 第四章 分度机构的确定 分度装置是工件在一次装夹中,不必使其松开而能连同定位元 件相对刀具转过一定角度或移动一定距离,从而占有一个新的加工位置的装置。
而根据所要加工工件的加工工艺是加工106 圆周上分布在其径向的 4 个10 的孔,也为了能使工件在一次装夹中完成这些相同面四个孔的加工,因此我们在夹具上考虑了分度装置。
4.1 选择分度装置 分度装置根据结构和工作原理的不同有很多种,但我们结合加工工件的要求选择了机械式分度装置,由于此装置的主要元件是分度盘和对定销,所以根据它们的相互位置分为轴向分度装置和径向分度装置。
但我们清楚分度盘上的分度槽离分度盘的中心越远,分度槽与定位销的配合间隙所引起的定位误差越小,所以说在分度盘直径相同的情况下,径向分度比轴向分度的精度高。
因此我们在加工106 圆周上分布在其径向的 4 个10 的孔时,选择径向分度装置。
4.2 确定分度形式 分度定位销有多种,但常用的有圆柱形、圆锥形和斜楔形三种结构形式。
我们从中选取楔形的定位销,这种定位销能消除定位销与分度槽的配合间隙,从而有较高的定位精度。
故我们的分度盘也选取了与相配合的形式,即在分度盘上开一个锥型槽。
其分度盘与定位销的配合形式如图 4-1 所示 2.分度盘 1.定位销 图 4-1 分度盘与分度销的配合形式4.3 锁紧分度装置 对于分度装置上的定位销仅起分度定位作用,有可能工件在加工过程中会到较大的切屑力,从而使分度装置在切削力的作用下发生位置的串动或变形。
所以,我们为了保证分度精度的稳定性,故在分度装置上设置了使分度盘锁紧的机构。
如图 4-2 所示。
我们利用轴套下端的锥形圈和夹具体下端的锁紧圈收缩而起的作用,迫使锥形圈下降,将分度盘压紧在夹具体上,达到锁紧的目的。
1轴套 2分度盘 3套筒 4锁紧圈 5锥形圈 6螺母 7滑柱 8手柄 图 4-2 分度盘的锁紧机构 其操作过程如下:顺时针转动手柄 8,此时滑柱 7 和紧定螺钉 将锁紧圈锁紧,使锥形圈 5 迫使下降,锥形圈 5 向下顶螺母 6,因 螺母 6 与轴套 1 连接,此时轴套紧压在分度盘上,使分度盘紧紧的 压在夹具体上,达到锁紧目的。
当逆时针转动手柄 8 时,由于锁紧 圈的张力使滑柱 7 后移,由于螺母 6 的作用此时锥形圈 5 将恢复到 原来位置,使锁紧圈 4 向上运动也到达原来的位置,此时分度盘处 于放松自由的状态。
4-4 分度误差的分析分度误差是在分度装置中它的实际分度值与理论分度值之差。
a arctan F 4 X 2即 a amax amin 3 R a 4arctan F 2X3 4R式中 a ——— 回转分度误差; F ——— 对定销在分度套中的对定误差; X 3 ——— 分度盘回转轴与轴承间的最大间隙; R ——— 回转中心到分度套中心的距离;1.求对定误差 F , 因为我们采用的是楔形定位销与分度盘上锥型槽的径向配合,故它能消除定位销与分度槽的配合间隙,所以其误差可近似认为零。
F ≈ 即0 。
2.求最大间隙 X 3 , 当进行分度时分度盘在衬套中转动,分度盘与衬套之间的配合性质我们选取间隙配合,其配合尺寸为130 H 8 g 7 .由此知此配合是基孔制配合,故 EI0 .由 GB/T 1800.3——1988 査知:IT80.063IT70.04由 GB/T 1800.3——1988 査知:es-0.014故,ESIT8EI0.06300.063 eies–IT7-0.014-0.040-0.054所以 X 3 ES-ei0.063--0.0540.0630.0540.1173. 求中心距离 R, 我们采用的分度装置为径向分度装置,其分度形式如图 4-1 所示。
由此我们可知其回转中心到楔形定位销的距离,可近似的认为是分度盘的半径。
即可知中心距 R126.4. 求分度误差, 2X3a 4arctan F 4R 2 × 0.117 4artan 4 × artan0.000464285 4 × 126 0.026 × 4 0.104 所以分度误差 a 0.104. 第五章 对刀装置的确定 工件在夹具中的正确位置是由工件的定位保证的,即由与工件接触的定位元件的定位表面所确定。
为了保证工件与刀具及切削成形运动的正确位置,则应使夹具的定位表面与机床的工作台、导轨及主轴轴线之间有正确的位置。
即要求夹具定位元件的定位表面相对于机床加工运动处于正确的位置和要求夹具定位元件的定位表面相对于刀具处于正确的位置。
对于夹具在机床上的对定我们在第六章会有详细说明,本章主要说明夹具关于刀具的对定。
5.1 选择对刀方法 为了保证刀具与工件间的正确位置,保证加工精度,我们设置了对刀装置部分。
根据加工要求的不同,常用的对刀方法主要有三种:试切对刀法、样件对刀法和导向装置对刀法。
对于生产批量较小和加工精度要求较高的工件时才采用试切对刀法。
而对于大批量生产时我们采用导向装置对刀法。
根据我们的工件的加工需要,所有我们选择了导向装置对刀法。
5.2 确定导向元件 为了确定工件上被加工孔的位置,引导刀具进行加工,并提高刀具在加工过程中的刚性和防止加工中的振动,我们选择了安装在钻模板上起导向作用的钻套。
根据钻套的种类和使用情况不同,钻套分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套四种类型。
根据我们的设计方案和批量的生产要求,我们从中选择了可换钻套。
如图 5-1 所示 图 5-1 可换钻套5.3 钻套结构尺寸的确定1.确定钻套的尺寸 根据加工孔的刀具是麻花钻和工件所要求的钻孔直径为 Φ 10,则可确定钻套的内孔的基本尺寸 d Φ 10。
由《机床夹具设计手册》可查得基本尺寸为 Φ 10 的内孔其 H28 h10总高 H 总 Hh 2810 38 .外径 0.028D Φ 15 0..012 内径 d Φ 10 0.013 , D1 Φ 26。
其具体尺寸查阅《机床夹 0 001具设计手册》 P254 表 2-1-126 .2.确定与钻套配合的衬套尺寸 由钻套基本尺寸 d Φ 10 则可选择衬套的基本尺寸 d10,由《机床夹具设计手册》可查得:d Φ 260.020 D Φ 350.017 H20 。
0.041 0.0333.选择钻套与衬套的配合尺寸 为了方便钻套与套筒的装拆,从而我们选择
上一篇:
贝克曼全自动生化分析仪应用及改进
下一篇:
英语论文网([网学网]):英语专业本科生毕业论文写作