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隔板冲压模设计 目 录第一部分:设计任务书…………………………………………………2第二部分:设计过程……………………………………………………4 ① 冲压工艺分析……………………………………………4 ② 冲压工艺方案确认……………………………………4 ③ 主要设计计算……………………………………………5 ④模具总体设计……………………………………………12 ⑤主要零件设计……………………………………………13 ⑥模具总装图………………………………………………18 ⑦冲压设备选定……………………………………………19 ⑧模具零件加工工艺……………………………………19 ⑨模具装配…………………………………………………22第三部分:设计总结…………………………………………………24第四部分:参考资料……………………………………………………25本设计来自:我要毕业设计网 http://www.bysj520.com在毕业设计网注册后联系客服均可获赠您要求的毕业设计资料客服 QQ:8191040说明:本软件/论文系有偿阅读、使用,完整 CAD 图纸或源代码请联系客服购买全国最全毕业设计,详细目录请加 QQ8191040 索取模具毕业设计(注塑模,冲压模) ,计算机毕业设计(ASP ASP.NET C Delphi JAVA JSP PB VCVBVFP 等)机械毕业设计,电子信息类毕业设计,土木路桥毕业设计等等7 万余篇本科硕士论文,工商管理毕业论文 汉语言文学毕业论文 国际贸易学毕业论文 经济管理毕业论文 会计学论文 教育类毕业论文等 零件图 工件名称:隔板 工件简图:如上图 生产批量:中批量 材 料:Q235 材料厚度:2mm 第二部分:设计过程一、冲压件工艺性分析: 此工件冲槽、冲孔、落料 三个工序。
材料为 Q235 钢,具有 良好的冲压性能, 工件结构相对简单, 适合冲裁。
有一个长 60mm, 宽 6 mm 的槽和 1 个 φ40mm 的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距 离也满足要求,最小壁厚为 10mm槽与 φ80mm 外圆之间的壁 厚。
工件的尺寸全部为自由公差,可看作 IT14 级,尺寸精度较 低,普通冲裁完全能满足要求。
二、冲压工艺方案的确定: 该工件包括冲槽冲孔落料、三个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔-冲槽。
采用单工序模生产。
方案二:落料-冲孔-冲槽复合冲压。
采用复合模生产。
方案三:冲槽-冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单,但需三道工序三副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但模具制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。
方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。
三、主要设计计算 、排样方式的确定及其计算: (1) 设计级进模,首先要设计条料排样图。
隔板的形状具有圆 形的特点,直排时材料利用率较高,应采用直排,如图下图所示 的排样方法。
条料宽度 83mm,步距离为 81.2mm,一个步距的 材料利用率为 78。
工件排样根据落料工序设计,考虑操作方 便及模具结构简单,故采用单排排样设计,采用手工送料,采用 导料板导料、挡料销挡料。
由表 2—10(见冲模工艺与模具设计 一书)查得 a1 1.5mm , a 1.2mm 那么:条料的宽度:B802a183mm 条料的步距:S80a81.2mm 导料板的导料尺寸: B1 B C1 83184mm采用无侧压装置条料与导料板间间隙 C min 1 冲裁单件材料的利用率计算: 3.14 × 80 2 η A SB × 100 πD 4SB × 100 2 × 100 ≈ 74.5 4 × 81.2 × 83 排样图如下所示: 、冲压力的计算:(2) ①、落料力的计算: F落 KLtτ K1.3 ; F落 —落料力(N); L —工件外轮廓周长 L πD 3.14 × 80 ≈ 251mm ; t —材料厚度 t2mm; τ —材料抗剪强度(MPa)由书(见冲模具设计应用实 例一书)附录 A1 查得 τ 305Mpa 落料力则为: F落 1.3 × 251mm × 2mm × 305MPa ≈ 199.04 KN ②、冲槽、冲孔力的计算: F冲1 1.3Ltτ L1—工件内轮廓周长 L112012132mm F冲1 1.3Ltτ 1.3×132×2×305104.68KN ③、 F冲2 1.3Ltτ L2—工件内轮廓周长 L2 πD 3.14 × 40 6 × 2 ≈ 113.6mm ; F冲2 1.3Ltτ 1.3×113.6×2×30590.08KN即冲裁力为: F冲裁力 F落 F冲1 F冲2 199.04104.6890.08393.8 KN ④、卸料力的计算: F卸 K 卸 F落 K 卸 —卸料力因数,由表 2-15(见冲模具设计应用实例一 书)查得 K 卸 0.06 F卸 0.06 × 393.8 ≈ 23.628 KN ⑤、推件力的计算: F推 nK 推 F冲 K 推 —推件力因数 由表 2—15(见冲模具设计应用实例一书) 查得 K 推 0.05 nh/t,n8/24 F推 4×0.05×393.878.76KN ⑥、总冲压力的计算: 故总的冲压力为 F总 F落 F冲 F卸 F推 199.04104.6890.0823.6378.76510.79KN弹性 卸料下出件 故拟选定 J-23-65 开式双柱可倾压力机3压力中心的确定及相关计算: 计算压力中心时,先画出凹模型口图,如下图所示。
在图 中将 xoy 坐标系建立在图示的对称中心线上,将冲裁轮廓线按 几何图形分解成 L1~L3 共 3 组基本线段,用解析法求得该模 。
具的压力中心 C 点的坐标(122.8,0) 由己上计算结果可以看出该件的冲裁力比较大压力中心偏移 坐标原点的距离也比较大为了便于模具有加工和装配模具中 心仍选在坐标原点 O. 选用适当的冲床 C 点仍在压力机模柄 孔投影面积范围内,满足要求。
压力中心数据表基本要素长度 L/mm 各基本要素压力中心的坐标值 X Y L1251.2 0 0 L2132 81.2 0 L3125.6 81.2 0 合计 257.6 122.8 0 凹模型口图(4)工作零件刃口尺寸计算: 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,具体计算如下 对工件未注公差可按 IT14 计算,也可由书附录 D1 查得各尺寸的未注公差。
根据表 2—10(见冲模具设计应用实例一书)查得冲裁模刃口双间隙 Z min 0.24 mm, Z max 0.36 mm。
、落料刃口尺寸计算: 1) φ 80 0 0.74 的凸凹模的制造公差由表 2—12(见冲模具设计 应用实例一书)查得 δ 凹 0.030mm , δ 凸 0.020mm 。
由于 δ 凹 δ 凸 0.05 Z max Z min , 故采用凸模与凹模 分开 加工方法,因数由表 2—13(见冲模具设计应用实例一书) 查得 X0.5,则: D凹 D X)δ凹 80 0.5 × 0.74)0.03 79.630 0.03 mm ( 0 ( 0 D凸 D凹 Z min 0 δ凸 79.63 0.5 × 0.24 0 0.02 79.510 0.02 mm 其工作部分结构尺寸如图所示: 、冲槽刃口尺寸计算:2) a 60 0 0.74 b 6 0 0.30 的槽凸凹模的制造公差由表 2—12(见冲模具设 计应用实例一书)查得 δ 凹 0.185mm δ 凸 0.185mm 和 δ 凹 0.075mm , δ 凸 0.075mm 由于 δ 凹 δ 凸 0.37 Z max Z min 和 δ 凹 δ 凸 0.14 Z max Z min 故采用凸模与凹模配合加工方法,因数 由表 2—13(见冲模具设计应用实例一书)查得 X0.5 和 X0.75,则: a凸 a X)δ
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【精品】第8章 面向对象程序设计
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