这种模具的局限性较大。
(2)分断切除多段式级进模 这种级进模是对冲压零件较为复杂的异形孔和整个零件外形是采取分断开切除多余废料的方式进行的。
也就是说,在前一工位先切除一部分余料,在以后的工位再切除一部分余料;而对于零件的一些简单形孔,模具上的相应形孔可与零件上的形孔做成一样。
经过逐工位的连续冲制,最后就能获得一个个完整的零件或半成品。
分断切除多段式级进模的工位数较封闭形孔连续式级进模要增加很多。
但是在分断切除余料的过程中,就可以伴随着对零件进行弯曲、拉深、成形等冲压加工,所以对于形状非常复杂,甚至包含多种冲压工序的冲压零件,在设计级进模时,都是按分断切除多段式级进模的设计思路进行设计的。
连续模按模具中所包含冲压工序的性质及其加工工步的排列顺序主要分为以下几钟: (1)单纯冲裁连续模 按条料排样形状又可分为落料连续模、冲裁连续模、剪断连续模等三种; (2)冲裁弯曲连续模; (3)冲裁拉深连续模; (4)冲裁成形连续模; 在一副连续模中,一般弯曲、拉深和成形并不单独存在,因此对于冲裁、弯曲、拉深和成形混合存在的情况,又可详细分为冲裁弯曲拉深连续模、冲裁弯曲成形连续模、冲裁拉深成形连续模和冲裁弯曲拉深成形连续模等几类。
连续模的应用: 3 钢制零件的冲压工艺分析及模具设计 连续模在生产上虽然效率高,但其冲制工件时材料的利用率不高,模具制造、维护困难以及成本较高等特点也限制了它的应用。
一般应用连续模生产时必须具备冲压件本身的适用性、机床设备性能以及技术力量等条件。
对于冲压件本身来说,一是被加工的工件产量和批量要足够大,以便以较低的单件成本维持稳定而持久的生产;二是工件形状复杂,凸模或凹模型腔难以加工或其结构尺寸难以满足强度要求而需要将工序分解。
对于机床设备来说,必须具有能承受模具连续作业的足够刚性、功率和精度,具有较大的工作台面、良好可靠的制动系统。
因此连续模多用于生产批量大,精度要求不高,需要多工序冲裁的小工件加工。
由上可知,多工位级进模的结构比较复杂,模具设计和制造技术要求较高,同时对冲压设备、原材料也有相应的要求,模具的成本高。
因此,在模具设计前必须对工件进行全面的分析,然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案,正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程,以获得最佳的技术经济效益。
4 中北大学分校学位论文 第 2 章 分析零件工艺性2.1 分析零件的工艺性 如图 2.1 所示,该零件为垫片,其材料为 T62(黄铜),抗剪强度为 275~392( MPa )抗拉强度为 260~300[ MPa ].根据零件形状和材料性质判断该零件为冲压零件,其结构简单,精度要求较低,可用一般精度冲模冲出。
图 2.1 材料厚度为 0.5( mm )大批量生产。
冲压该零件的所需的基本工序为冲孔和落料。
由此冲压该零件的工艺方案有以下两种。
方案一:可以用连续模,先冲孔再落料。
方案二:可以用复合模,一次成型。
5 钢制零件的冲压工艺分析及模具设计 考虑到生产量较大,选用连续模更为方便快捷。
由于零件形状较小。
所以采用多行排列,最终将工艺方案确定为: 1 冲两个长为 17 mm ,宽为 3 mm 的长方形孔,侧刃用于定位 2 空位 3 落料 零件的整个加工过程共分三个工位 其示意图如下 3 落料 2 空位 1 侧刃,冲孔 图 2-22.2 排样方案设计 多工位级进模的设计首先要设计条料排样图这是设计多工位级进模的重要依据.设计排样图时必须全面地考虑以下因素: 1生产能力与生产批量: 设计多工位级进模时要力求使企业的生产能力与生产批量相平衡.当企业的生产能力冲床数量、冲床吨位、自动化程度、工人技术水平高低等与生产批量相矛盾时要力求采用双排或多排排样在模具上提高效率.如果上产能力与生产批量相一致时则以单排排样为最好.但要在排样图设计中考虑提高材料利用律模具制造力求简化提高模具刚性延长模具使用寿命. 2送料方式: 6 中北大学分校学位论文 自动送料一般适合于高速冲床冲制也可用一般冲床冲制而手工送料只适合一般冲床冲制.高速冲压的多工位级进模用自动送料机构送料用导正钉精确定距手工送料则多用侧刃粗定距用导正钉精确定距. 3冲压力的平衡: 在设计条料排样图时应考虑整个冲压加工的压力中心力求与模具.
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