定 主流道口直径为 5 (3) 凹球面半径 R 应该比喷嘴直径大 1-2mm,可以保证注射过程喷嘴与 模具接触,防止两球间产生间隙使熔体充入这一间隙中,妨碍主流 道凝料顺利从定模拉出 (4) 主流道专门开设在主流道忖套上。
3.3 分流道设计 分流道断面面积应能保持型腔充满并补充内腔内苏联收缩所需要的熔体 后方可冷却凝固,因此,分流道断面直径应大于塑件壁厚。
按这一要求,聚苯 乙烯等同类材料,分流道直径应该是壁厚的 6 倍。
绝大部分塑件的分流道断面 尺寸都在 310mm 之间,查工具手册,可以使用推荐值,聚苯乙烯,分流道断 面直径 3.510mm。
本设计取 6mm,断面形状选择半圆型分流道。
3.4 浇口设计 童心吸水杯注塑模具设计 14 浇口断面面积,大多数注塑模中,浇口断面尺寸不大于分流道断面尺寸的10,在本设计中,取断面直径 0.6mm,浇口道长度取 1.5mm3.5 浇注系统流动平衡 对多腔模具要求是应使得各个型腔能够同时充满且各个型腔压力相同,才能保证各个型腔所成型出口的尺寸,达到一致。
对本设计中各型腔件相同,采用流动支路平衡的方法来平衡浇注系统的流动。
即从主流道到各个型腔的分流道浇口,其长度,断面的形状都完全相同,即到达各个型腔的流动支路完全相同的,只要对各个流动的支路浇灌能够的误差很小,就能保证各个型腔同时充满模,压力相同。
3.6 冷却井与拉料杆合理匹配 冷料井位与主流道出口一端,本设计采用冷料井与带球型头部的拉料杆匹配,因为当模具采用脱件板模机构时,只能采用头部为球型的拉料杆。
球型的拉料杆的球头和细颈部分伸到冷料井内,被冷料井的凝料包围,动、定模打开时,将主流道凝料拉向动模一侧,顶出行程中,脱件板将塑件从主型芯上脱下的同时也将主浇道的凝料从球头上脱下。
4 注塑模零部件设计4.1 确定分型面 选择分型面的原则是:脱出塑件方便,模具结构简单,型腔排气顺利,确保塑件质量,无损塑件外观,设备合理利用。
根据制品形状,模具有三个分型面。
主型芯装在动模一侧,使塑件包紧在主型芯上,型腔在游动模一侧,分型面为平面,这样便于加工,型腔气体的排除,除了利用顶出元件的配合间隙外,主要靠分型面,排气槽也设在分型面上。
分型面选在熔体流动的末端----童芯吸水杯的杯口,为了便于塑件的取出,采用侧向分型,这样杯子中芯面也就是一个分型。
杯子的底部是个光滑平面。
如果也采用两半模,将会影响制品的外观,所以底部有一个分型面。
这样可不必在分型面上开气槽,直接利用分型面上的配合间隙就可满足型腔 内的气体顺利排出。
4.2 成型零部件结构设4.2.1 凹模设计 成型塑件外表面的零件称凹模或型腔,凹模按结构可以分为整体型,整体嵌入式 局部镶嵌式,组合式等等。
整体式的凹模的型腔加工在一整块零件上,具有强度高。
刚度好的优点,但是对于 形状复杂的塑件,难以加工或根本无法加工。
童芯吸水杯的模具是双半模,所以采用组合式的凹模。
组合式凹模的侧壁和底部是由不同的零件组合而成,具有型腔机加热处理,抛光研磨方便,将完整的型腔分为几部分,分加工再组合,这样装配方便,零件损坏便于更换,节约了材料,符合现在企业高效率生产,利用原则。
如图所示,图 6 是侧面组合后再与低部组合的凹模。
四壁锁紧是采用锁紧块在正压力作用下锁紧,为了保证扣锁的紧密性,四处边角和扣锁接触应该留有一断非接触部分,四壁转角处圆角半径应大于模套转角处半径 r。
设计组合式的凹模时,应满足以下要求: (1) 将型腔的内型加工变成为镶件加工或组合件的外型加工。
(2) 拼缝应避免开型腔的转角或圆弧部分,并与脱模方向一致 (3) 镶件和组合件数量力求减少,以减少对塑件外观和尺寸的影响 (4) 易损坏部分应设计为独立的镶拼件,便于更换 (5) 组合部分的结合面应采用凹凸槽互相扣锁,防止在塑料压力下位移4.2.2 型芯设计 成型塑件内表面的零件统称凸模或者型芯,型芯按复杂程度和结构可.
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